اسکریا از نظر شيميايي خنثي و غيرقابل حل و فاقد خاصيت مغناطيسي مي‌باشد چگالي آن پايين و حاوي مخلوطي از سيليكات‌هاي نامنظم و اكسيد آلومينيوم و لايه‌هايي از اكسيد فلزات ديگر مي‌باشد .

اسکوریا دانه‌بندي شده كاربردهاي خاص و متنوعي در صنعت ساختمان و صنايع ديگر دارد ، چنانچه استفاده از اين محصول باعث كم شده هزينه ، بالا بردن ضريبهاي اطمينان و قابليتهاي خاص فيزيكي و شيميايي مي‌گردد . ويژگي‌هاي منحصر به فرد اسکور یابه انضمام ساختمان حجره‌‌اي و توان سايندگي بالا سبب گرديده اسکوریاكاربردهاي مختلف و متنوعي در صنعت داشته باشد.

كاربرد عمده اسکوریا در صنعت ساختمان بعنوان مصالح، در مصارف نهايي در تركيب و اجزاء سنگي بتن، روكش سطح جاده، نماي ساختمانها، تعمير و نگهداري و ساخت جاده و مكمل انواع ملاتها مي‌باشد .

البته ويژگي‌هاي خاص اسکوریا مانند وزن مخصوص كم ، استحكام تراكمي، ضرايب كشساني و پايداري در برابر آتش و ضريب حرارتي مناسب، نارسا بودن در برابر حرارت و صوت سبب شده تا پاميس در بتن ساختماني، قطعات پيش‌ساخته و پركننده سبك كاربرد فراوان تري داشته باشد . پاميسيت نيز بعنوان يك ماده افزودني پوزولاني براي بتن كاربرد دارد چنانچه مي‌تواند مدت، توانايي و دوام بتن را افزايش و گرماي هيدراتاسيون را كاهش دهد.

t total iron as ferric oxide Fe_۲o_۳

با عنايت به تجربه‌اي بالغ بر ۱۵۰ سال كه جهان در استفاده از اسکوریا بدست آورده و با توجه به كاربردهاي متنوع و مدرني كه امروزه پوميس در صنعت ساختمان و عمليات عمراني ايفا مي‌كند قابليتهاي تفكيك شده مختلفي را براي اين محصول مي‌توان ذكر كرد.

- اسکوریا به دليل داشتن حباب هاي ريز هوا عايق صدا ميباشد ومصرف آن در ساختمان باعث كاهش عالودگي صوتي ميشود .

- بسيار سبك است و بيش از ۵۰% سبك‌تر از ماسه مي‌باشد.

- ضريب كشساني مناسب و پايدار در مقابل آتش دارد .

- از نظر تركيب شيميايي همسازي بسيار خوبي با سيمان دارد.

- در تركيب با سيمان احتياج به افزودن ماسه نمي‌باشد .

- در توليد قطعات پيش ساخته كه با دانه بندي (۱۲-۳) توليد مي‌شود احتياج به افزودن هيچ ماده ديگري به جز سيمان نيست .

- كيفيت نهايي محصولات با اين نوع پوميس به علت دانه‌بندي استاندارد شده و يكدست، بالاتر است.

- در برابر آسيبهاي طبيعي مانند خسارت‌هاي املاح، رطوبت، فشار خاك، مواد معدني درون خاك، مقاومت خوبي از خود نشان مي‌دهد.

- از مقاومت فشاري مناسبي برخوردار است.

- حمل و نگهداري آن ساده است و احتياج به مراقبت‌ خاصي ندارد.

- اين محصول به دليل داشتن حباب هاي ريز هوا عايق حرارت ميباشد ومصرف آن در ساختمان باعث كاهش مصرف انرژي ميشود .

مقدمه

بلوک سیمانی یا بلوک بتنی از اختلاط سیمان و آب با شن ریزدانه و ماسه یا دیگر سنگدانه‌های مناسب و لرزاندن و متراکم کردن مخلوط و عمل آوردن و مراقبت از آنها در محیط مناسب ساخته می‌شود. بلوکهای سیمانی به اشکال توخالی و توپر ساخته شده و در دیوارهای خارجی و داخلی به صورت باربر و غیر باربر و در تیغه‌های جدا کننده و سقفهای تیرچه بلوک و سایر قسمتهای ساختمان به مصرف می‌رسند. بلوکهای سیمانی بیشتر در نقاطی مرسوم هستند که برای تولید آجر محدودیتهایی وجود داشته باشد. از مزایای این فرآورده، صرفه‌جویی در مصرف مصالح و زمان اجرا، حمل آسان، عایق بودن نسبی حرارتی و صوتی و سهولت در مسلح کردن می‌باشد.

وزن بلوک بستگی به وزن بتنی دارد که بلوک با آن ساخته می‌شود، بلو‌کهای ساخته شده از شن و ماسه طبیعی رودخانه‌ای یا شکسته، دارای وزن ویژه‌ای معمولی و در حدود 2000 کیلوگرم بر متر مکعب هستند، بلوکهای با وزن ویژه کمتر از 1680 کیلوگرم بر متر مکعب را سبک به حساب می‌آورند، در ساخت این بلوکها از دانه‌هایی مانند پوکه معدنی و پوکه ساختگی استفاده می‌شود. مقاومت بلوکهای سبک با وجود کاهش وزن، در مقایسه با بلوکهای معمولی، کاهش چشمگیری ندارد.

بلوکهای سیمانی به لحاظ شکل ظاهری به انواع توخالی باربر و غیر باربر و توپر و آجر بتنی و از نقطه نظر محل مصرف به دیواری توکار و نمادار، تیغه‌ای، ستونی و سقفی گروه‌بندی می‌شوند. بلوکهای ویژه‌ای نیز برای دودکش، نعل درگاه، جدول خیابانها و پیاده‌روها و فرش کف ساخته می‌شود.

 

انطباق با مشخصات و استانداردها

بلوکهای مورد مصرف در هر پروژه باید از لحاظ ویژگیهای فیزیکی و مکانیکی و ابعاد و شکل ظاهری با آنچه در مشخصات فنی خصوصی و نقشه‌ها و دیگر مدارک پیمان ذکر شده است، مطابقت داشته باشند. نمونه‌های انواع بلوک مصرفی شامل بلوکهای توکار و نمادار دیواری و سقفی باید قبلاً به تصویب دستگاه نظارت برسد.

ویژگیها و روشهای آزمایش بلوکها باید مطابق استانداردهای ایرانی زیر باشد:

ـ استاندارد شماره 70 : بلوکهای سیمانی

ـ استاندارد شماره 2909 : استاندارد، ویژگیها و روشهای آزمون تیرچه و بلوک سقفی

ـ هر استاندارد ایرانی دیگری که تا زمان انعقاد پیمان در باره انواع بلوکهای سیمانی تدوین یا تجدیدنظر شود.

تا زمانی که استاندارد ایرانی در برخی موارد تدوین نشده باشد در درجه اول استانداردهای سازمان بین‌المللی استاندارد ISO معتبر خواهد بود و در صورت نبودن استاندارد مذکور به ترتیب استانداردهای آمریکایی ASTM ، بریتانیایی BS و آلمانی DIN ملاک عمل قرار خواهد گرفت.

ویژگیها و حداقل حدود قابل قبول

 بلوکهای دیواری

بلوکهای سیمانی ساده باید به شکل مکعب مستطیل و کاملاً سالم و بدون عیب بوده و سطوح آن چسبندگی کافی با اندود و ملات داشته باشد.

استاندارد ایران شماره 70، سال 1357، بلوکهای توخالی دیواری را به انواع 40×30×20، 40×20×20 و 40×10×20 سانتیمتر گروه‌بندی کرده و جمع طول قطعات توپر را بیش از  کل طول در همان جهت و سطح قسمتهای پر را بیش از (50%) سطح کل بلوک در جهت عمود بر بار وارده و ضخامت حداقل جداره‌ها و پوسته خارجی بلوکهای کوچک را 3 سانتیمتر و بلوکهای متوسط و بزرگ را 4 سانتیمتر تعیین نموده است. ابعاد مذکور اسمی هستند، و اندازه‌های واقعی طول و ارتفاع بلوک را، به خاطر وجود ملات، 1 سانتیمتر کمتر اختیار می‌کنند. رواداری برای طول بلوک 3± و برای عرض و ارتفاع بلوک 5/1± میلیمتر تعیین شده است. علاوه بر اندازه‌های ذکر شده ممکن است بلوکها در ابعاد و اندازه‌های دیگری نیز بنا به توافق خریدار و سازنده تهیه شوند. مشخصات مواد اولیه مصرفی، طرز ساخت و مراقبت از بلوکها و خشک کردن آنها در استاندارد مزبور آمده است که باید از سوی سازندگان رعایت گردد.

مخلوط بتن مصرفی در ساخت بلوک باید از یک پیمانه سیمان پرتلند و 5/3 پیمانه شن (به درشتی حداکثر نصف ضخامت نازک‌ترین دیواره بلوک) و 5/2 پیمانه ماسه و 150-130 لیتر آب برای بتن لرزیده یا 180-160 لیتر برای بتن نلرزیده تشکیل شده باشد، اختلاط می‌تواند با دست یا ماشین انجام شود. در صورتی که ساختن بلوک با وسایل دستی انجام گیرد، مخلوط باید کم‌کم و در قشرهای 5 تا 5/7 سانتیمتر در قالب ریخته و هر لایه جداگانه کوبیده و متراکم گردد تا قالب کاملاً پر شود و سپس روی قالب توسط ماله صاف و همسطح گردد. در صورتی که ساختن بلوک با وسایل مکانیکی انجام گیرد، قالب باید تا ارتفاع معینی بالاتر از سطح نهایی آن پر شده و مخلوط درون قالب پس از لرزاندن، کوبیده و صاف گردد. پس از قالب‌گیری باید بلوکها را بلافاصله از قالب جدا نموده و روی صفحات زیر بلوکی (پالت)[1] به محل مناسبی برای عمل‌آوری منتقل ساخت، چنانچه تولید بلوک به وسیله ماشینهای بلوک‌زنی سیار (تخم‌کن) انجام شود، بستر زیر بلوکها باید صاف، تمیز و عاری از آلودگی و خاک بوده و با بتن یا اندود سیمانی پوشیده شده باشد. همچنین برای جلوگیری از تابش آفتاب، ریزش باران و وزش باد، بلوکها را باید در محلهای سرپوشیده و دور از جریان هوا تولید کرد. در مورد تولید بلوک با ماشینهای خودکار باید به مشخصات فنی خاص ماشین توجه کافی مبذول گردد.

هنگامی‌که دمای محیط از 5 درجه سلسیوس کمتر باشد، باید تولید بلوک در محوطه روباز را متوقف نمود. به منظور جلوگیری از آثار تخریبی ناشی از تابش مستقیم خورشید، خصوصاً در دمای بیش از 25 درجه سلسیوس، وزش باد، شسته شدن توسط باران و آبپاشی نادرست، کاهش سریع درجه حرارت در روزهای اول و سرمای زیاد و یخزدگی، عمل‌آوری بلوکهای بتنی امری است ضروری. فاصله زمانی بین‌ قالب‌گیری بلوکها و آغاز عملیات مراقبت حداقل 4 تا 5 ساعت خواهد بود. عمل‌آوری ممکن است به یکی از روشهای زیر صورت پذیرد:

       الف:  عمل آوردن با آب

       این روش که غالباً در هوای گرم و خشک متداول است به وسایل و تجهیزات خاص نیاز ندارد، جز آبپاشی برای حفظ رطوبت و سرپناه برای حفاظت از تابش آفتاب، باد و باران. در این روش میزان آبپاشی بستگی به شرایط جوی داشته و حدود یک هفته به طول خواهد انجامید. در این روش آبپاشی باید چنان صورت گیرد که صدمه مکانیکی به بلوکها وارد نیامده و در تمام مدت بلوکها مرطوب باقی بمانند.

       ب:   عمل آوردن از طریق گرم کردن

       ین روش در کارهای با ابعاد محدود مورد استفاده است و نیاز به تجهیزات و امکانات زیاد ندارد.

       در این روش بلوکها در مقابل بخاری مجهز به بادبزن قرار گرفته و هوای گرم از بین آنها عبور می‌نماید. روی بلوکها با پوشینه مراقبت[2] به منظور حفظ گرما و رطوبت پوشانیده می‌شود.

       ج:    عمل آوردن با بخار آب

       برای کاهش زمان عمل‌آوری از روش گرم کردن بلوکها با بخار آب استفاده می‌شود. این شیوه عمل‌آوری که بیشتر در تولید انبوه بلوک به کار می‌رود، نیازمند اطاقهای بخار و تجهیزات جنبی آن است. درجه حرارت این اطاقها تا 80 درجه سانتیگراد می‌رسد، افزایش و کاهش درجه حرارت بلوکها در این حالت به آرامی صورت می‌گیرد تا بلوکها ضمن عمل‌آوری، آب خود را از دست ندهند. در این موارد مدت عمل‌آوری به حدود یک روز تقلیل می‌یابد.

       صرف نظر از اینکه عمل‌آوری به چه شیوه‌ای صورت پذیرد، پس از پایان مدتهای تعیین شده فوق، باید بلوکها را به محل مصون از تابش مستقیم خورشید و وزش باد، منتقل، و به مدت 3 هفته تمام آنها را مورد مراقبت قرار داد، تا به طور یکنواخت خشک شوند، به نحوی که میزان رطوبت باقیمانده از (2%) برای بلوکهای با وزن مخصوص 1400 کیلوگرم بر متر مکعب و (5%) برای بلوکهای با وزن مخصوص کمتر از 1400 کیلوگرم بر متر مکعب تجاوز ننماید. مصرف بلوکهای خشک نشده در دیوار باعث جمع‌شدگی کار و ایجاد ترک خواهد شد و از این رو رعایت میزان رطوبت باقیمانده امری الزامی است.

       کلیه بلوکها باید سالم، بدون شکستگی سطوح و لبه‌ها و سایر نواقصی باشند که سبب ضعف بلوک در کار می‌گردد، از این رو بلوکها را باید به هنگام مصرف به دقت مورد بازدید قرار داد و از مصرف بلوکهای معیوب خودداری نمود.

       تاب فشاری متوسط 12 بلوک نباید از 280 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع (برای سطوح پر) کمتر شود مشروط بر اینکه تاب فشاری هیچ یک از بلوکها از (75%) مقدار تاب متوسط به دست آمده کمتر نباشد.بلوکهای سقفی

ضخامت تیغه‌های بلوک سقفی حداقل 15 میلیمتر، عرض تکیه‌گاه بلوک سقفی بر روی تیرچه دست کم 5/17 میلیمتر، رواداری در عرض بلوک 2± و در طول و ارتفاع 5± میلیمتر خواهد بود. مصرف سیمان در این بلوک به خاطر نازکی تیغه، قدری بیش از بلوک دیواری است.

 بلوکهای نمادار

بلوکهای نمادار به ابعاد بلوکهای دیواری با نمای صاف و نقشدار تهیه می‌شوند. برای جلوگیری از زخمی شدن و پریدگی لبه‌ها و سطوح در موقع شکستن بلوکهای نمادار جهت مصرف، آنها را در اندازه‌های نیمه و سه قدی نیز می‌سازند. به منظور صاف بودن سطوح در این نوع بلوک باید مصرف سیمان قدری بیشتر از بلوکهای معمولی باشد.

 بلوکهای سبک

بلوکهای سبک دیواری و سقفی به منظور کاهش وزن و بار مرده و تقلیل تبادل حرارتی و صوتی در ساختمان مصرف می‌شوند. این بلوکها را از انواع بتن سبک می‌سازند که معمول‌ترین آنها بتنهای گازی و سبکدانه هستند.

وزن ویژه بلوکهای سبکدانه از 1200 تا 1450 کیلوگرم بر متر مکعب و تاب فشاری متوسط 3 نمونه آنها باید دست کم 70 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع (در سطح کل بلوک) و حداقل تاب فشاری یک نمونه 55 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع باشد، حداکثر میزان جذب آب در مورد این بلوکها 30 کیلوگرم بر متر مکعب می‌باشد.

مصالح نصب و ملاتها

دوغابها و ملاتها

اتصالات و بستها

حمل و نقل و نگهداری

بارگیری، حمل و باراندازی انواع بلوک باید با دقت انجام شود به نحوی که ضایعات به حداقل ممکن برسد.  بلوکها باید در محل تمیز و سرپوشیده به طور جدا از هم دسته‌بندی شده و از تماس آنها با خاک، مواد مضر، رطوبت و یخ و برف جلوگیری شود.

آزمایش نمونه‌های گرفته شده از بلوک در کارخانه و کارگاه باید منطبق با ویژگیهای مورد نظر در مشخصات کار باشد.

 

تلفن تماس :

 

   22775093 - 22775106  -021 

 

22880285- 22880284 -

 

 

09124083307  -

 

 

 

 

 

معدن : قروه- کیلومتر 1 جاده همدان

 

 

 

 

توجه :

 

 پوکه معدنی  قروه از فروشندگان فعال موجود در بازار

 

 جهت  فروش محصولات خود دعوت به همکاری می نماید.

 

 

سایت تخصصی صنعت کالا ، لوازم و مصالح ساختمانی

www.kasranovin.ir

 

مصالح ساختماني
وزن مخصوص پوميس كمتر از يك است. نفوذ پذيري كم، مقاومت تراكمي كافي و مدول الاستيسيته پوميس باعث شده که از آن به عنوان مصالح مناسب در ستونهاي سبك و پلاستر نماي ساختمان، پركننده عايق سبك، بلوك‌هاي ساختماني تزييني و... ايجاد كرده است. كم شدن وزن بتن، جابجايي آن را آسان كرده، حجم ستونهاي مورد نياز و پي را كاهش داده و مقاوم سازي را كاهش مي‌دهد. بلوك ساختماني با ماسه و شن وزني در حدود 17 كيلوگرم دارد در حالي كه مخلوط پوميس با ماسه و شن، وزن آن را به 13 كيلوگرم كاهش مي‌دهد. با افزايش رنگدانه، از پوميس براي ساخت بلوك هاي تزييني رنگين استفاده مي كنند.

ساينده
پوميس و پوميسيت به عنوان ساينده مورد استفاده قرار مي گيرند.خشن بودن پوميس، شكنندگي زياد با شكستگي‌هاي مخروطي و سختي 6-5، باعث گرديده است که از آن به عنوان ساينده (صابون دست و مواد شوينده خانگي، جلاي دستي، چرم سازي، پودر ساينده دندان، پودر ساينده شيشه تلويزيون و... استفاده مي شود. پوميس مورد استفاده در ماشين لباسشويي مي‌بايست سبك باشد تا شناور شود و همچنين باعث خورندگي دستگاه نشود، لذا انواع روشن تر كه قطعات خرده سنگي كمتري دارند مناسب تر است.

پاک کننده ها
پوميس و پوميسيت در تهيه صابون و پاک کننده ها کاربرد دارد.

پزشکي و دارو سازي
در پزشکي از پودر پوميس براي خشک کردن زخم ها استفاده مي شود. از پودر پوميس فاقد سيليس به علت خاصيت پاک کنندگي براي تهيه پودر دندان نيز استفاده مي شود. همچنين پودر پوميس براي زدودن چربي ها نيز کاربرد دارد.

حمل كننده
در هنگامي كه حفرات پوميس به هم متصل باشند، قدرت جذب بالايي دارد، تخلخل به همراه مساحت سطح زياد از آن جذب كننده خوبي ساخته است و به عنوان حمل كننده كاتاليزورها، كف شوها، اسيد شويي، جمع كننده روغن، در كباب پزهاي گازي و... کاربرد دارد.

پركننده
پوميس بسيار دانه ريز، سیاه و خالص با اندازه هاي مختلف مي تواند به عنوان پركننده در رنگ و آسفالت بكار رود. انواع بسيار دانه ريز آن به عنوان پوزولان است كه از واكنش آن با هيدروكسيد كلسيم در سيمان، اجزاء تشكيل دهنده سيمان به يكديگر مي چسبند. خواص پوميس و كم هزينه بودن آن از آن فيلتر مناسب براي آب نوشيدني ها، نفت و سوخت ساخته است.

پوزولان
با استفاده از پوزولان به نسبت 15 به 35 درصد وزني, پوزولان مي‌تواند جايگزين سيمان پورتلند گران قيمت شود که كارپذيري آن را بالا برده و مقاومت تراكمي و كششي آن را افزايش مي‌دهد.

استاندارد‌ها
مصالح:
در ايتاليا انواع آن شامل 5-3،7-3،10-7،12-10،15-0 و18-0 ميليمتر يا به صورت مخلوط، چگالي 550 تا 750 كيلوگرم بر متر مربع

مصالح سبك:
از8 ميلی متركوچكتر، بتن ساختماني بر اساس وزن مخصوص خشك براي مصالح ريز دانه880 كيلوگرم بر متر مربع تا 1120 كيلوگرم بر متر مربع براي انواع درشت دانه.

ساينده
از 6 مش براي پاك كننده‌ها تا 30 مش براي جدا دادن متغير است. درجه خلوص 85/99% يا 95/99% با توجه به درخواست مي‌باشد و اندازه ميانگين ذرات 350، 250،150 و 75 ميكرومتر. انواع با جداره نازك حفره‌ها ارجح‌ترند.

سنگ اسيد شويي:
درشت و دانه هاي بالاي 9/1س.م

بازيافت
هيچ

جايگزين‌ها
ساينده:
بوكسيت و آلومينا (آلوميناي پخته)، كروندم، الماس، دياتوميت، فلدسپار، گارنت، منيتيت، نفلين سينيت، اليوين، پرليت، ماسه سيليسي، تريپلي، استاروليت، كاربيد كلسيم و ايلمينيت.

پركننده ها:
تري هيدرات آلومينيم، باريت، كربنات كلسيم، كائولن، ميكا، نفلين سينيت، پرليت، پيروفيليت، تالك،سيليس ميكروكريستالين، پودرسيليس و سيليس سنتز شده، ولاستونيت.

پركننده كم چگال:
گلوله ريز و تو خالي شيشه اي و پلاستيكي.

فيلتر :
كربن فعال شده، آنتراسيت، آزبست، سلولز، دياتوميت، گارنت، منيتيت، پرليت، ماسه سيليسي، ايلمنيت.

مصالح سبك وزن:
رس منبسط شده، پرليت، شيل منبسط شده، ورميكوليت، زئوليت.

پوزولان:
دياتوميت، سولوي پخته يا خام خاكستر آتشفشاني، شيل اپالين.

آجر عايق حرارتي صوتي:
رس، دياتوميت، پشم، شيشه، پرليت منبسط شده.

 

تلفن تماس :

 

   22775093 - 22775106  -021 

 

22880285- 22880284 -

 

 

09124083307  -

 

 

 

 

 

معدن : قروه- کیلومتر 1 جاده همدان

 

 

 

 

توجه :

 

 پوکه معدنی  قروه از فروشندگان فعال موجود در بازار

 

 جهت  فروش محصولات خود دعوت به همکاری می نماید.

 

 

سایت تخصصی صنعت کالا ، لوازم و مصالح ساختمانی

www.kasranovin.ir

 

مقدمه

مصالح سبک وزنی که از آنها به عنوان سنگدانه در ساخت بتن استفاده می شود، محدوده وسیعی دارند و با به کار بردن مصالح و روش های مناسب، وزن مخصوص بتن می تواند از ۳۰۰ تا ۲۰۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب تغییر نماید و مقاومت های متناظر آنها در حدود ۳ مگاپاسکال و در بعضی موارد بیش از ۶۰ مگاپاسکال می باشد. با مقادیر زیاد سیمان و کاهش نسبت آب به سیمان می توان مقاومت های بیشتری را نیز نتیجه گرفت.

 

۱- وزن مخصوص سبکدانه ها

در استاندارد ها و آئین نامه های مختلف برای سبکدانه ها تعاریف و محدودیت هایی را قائل شده اند که در ادامه به برخی از آن ها اشاره می شود. آئین نامه ASTM سبکدانه ها را از لحاظ اندازه به دو دسته تقسیم می کند.

ریز دانه سبک : ریز دانه،سنگی است که آن از الک شماره ۴ عبور کند و وزن مخصوص خشک ظاهری آن کمتر از ۱۱۲۰ kg/m۳ باشد.%۱۰۰≅%۸۵

درشت دانه سبک وزن: وزن مخصوص خشک ظاهری درشت دانه بیشتر از ۸۸۰kg/m۳ نیست. معمولاً درشت دانه سبک در دو اندازه زیر طبقه بندی می شود:

الف- درشت دانه ریز: و یا۱۵≅۳mm۱۹≅۵mm

ب- درشت دانه متوسط: ۱۰≅۲.۵mm

در DIN ۴۲۲۶-۲ آلمان محدودیتی برای وزن مخصوص یا چگالی ارائه نشده است و برخی از سبکدانه ها مانند پرلیت ،ورمیکولیت و شیشه منبسط شده در قالب این آیین نامه نمی گنجند.

در BS ۳۷۹۷ بریتانیا سنگدانه های ریز دانه با وزن مخصوص غیر متراکم ۴۰۰ تا ۱۲۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب و درشت دانه با وزن مخصوص ۲۵۰تا ۱۰۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب را سبکدانه می نامند.

EN۲۰۶ سنگدانه هایی با منشأ معدنی و دارای وزن مخصوص ذرات کمتر از ۲۰۰۰ kg/m۳ را سبکدانه می داند.

 

۲- ریز ساختار بتن سبک

بتن سبکدانه نیز مانند بتن معمولی چند فازی است. در مرحله اختلاط، ریختن و تراکم می توان آن را دو فازی شامل "فاز خمیری" (خمیر سیمان) و "فاز صلب" (سنگدانه) دانست. در هنگام سخت شدن بتن، مصالح ظاهراً همگن می شوند . این امر در شکل شماره ۴ مشاهده می گردد. به هر حال این ویژگی بتن به سطح دیدگاه ما بستگی دارد . سطح دیدگاه شامل سطح کلان نگر، سطح میانه و سطح ریز نگر می باشد.

از دید کلان نگر که خواص مهندسی بتن تعیین می شود، بتن مصالح همگن تلقی می گردد. این خواص شامل ویژگی های فیزیکی – مکانیکی و تابع زمان می باشد. از دید میانه ، در مقیاس میلی متر تا سانتی متر ،بتن دارای دو یا سه فاز می باشد. از دید ریز نگر ،فرآیند های هیدراسین و شکل گیری ریز ساختار توضیح داده می شود که در آن ویژگی های ناحیه لایه مرزی سنگدانه و خمیر سیمان تشریح می گردد. خواص لایه مرزی (انتقالی یا تماس) به خصوصیات سطح سنگدانه و ساختار منافذ و رطوبت اولیه سنگدانه ها بستگی دارد . با توجه به ساختار منافذ سنگدانه ،حتی برخی فرآورده های واکنش آب و سیمان مانند هیدروکسید کلسیم می تواند به داخل منافذ سنگدانه نفوذ کند . این پدیده بیشتر در منافذ بزرگتر و سنگدانه هایی با جذب آب بیشتر اتفاق می افتد.

 

ساده ترین روش ممکن برای مدل کردن بتن سخت شده، در نظر گرفتن مصالح به صورت مرکب دو فازی مانند فاز خمیری (ماتریس) و فاز ذرات (سنگدانه ) می باشد.

معمولاً بتن ساده شامل سبکدانه و سنگدانه معمولی است که از نظر خواص متفاوتند. در این حالت مدل دو فازی را می توان اصلاح نمود و ماسه معمولی را در فاز خمیر سیمان منظور کرد یعنی یک فاز ملات و یک فاز سبکدانه بدست می آید. به طور کلی سنگدانه معمولی مقاومت فشاری ،مقاومت کششی و مدول الاستیسیته بیشتری را نسبت به خمیر سیمان دارا است. این امر بر توزیع تنش اثر می گذارد و محل ترک های اولیه را مشخص می کند و بنابراین توسعه گسیختگی و شکست بتن را تعیین مینماید. در وحله اول ،سنگدانه معمولی به خاطر داشتن مدول الاستیسیته بالاتر تنش را جذب می کند.اختلاف در صلبیت، موجب تنش کشش عرضی در لایه مرزی خمیر سیمان و سنگدانه می گردد. اختلاف موجود در ضریب پواسون می تواند تنش کششی عرضی را افزایش دهد و حتی تیزگوشگی سنگدانه ها تمرکز تنش کششی موضعی را باعث می شود.

 

۳- مقاومت فشاری و پایایی

حداقل مقاومت ۲۸ روزه بتن سازه ای در آئین نامه های مختلف از ۱۵ تا ۵/۱۷ مگاپاسکال تغییر می کند. برای نمونه آئین نامه بتن ایران ،آبا ،این حد را ۱۶ مگاپاسکال، آئین نامه بتن آمریکا، ACI، ۱۷مگاپاسکال و آئین نامه بتن انگلیس GP۱۱۰ ، این حد را ۱۵ مگاپاسکال تعیین می کنند.

البته حداقل مقاومت مجاز بتن برای اعضای پیش تنیده متفاوت است. برای مثال آئین نامه انگلیس، حداقل مقاومت فشاری ۲۸ روزه مجاز اعضای پس تنیده را ۳۰ مگاپاسکال اعلام می کند. این حد برای اعضای پیش تنیده – پیش ساخته ۴۰مگاپاسکال است. این حداقل مقاومت ها گزینه های مجاز طراح را در انتخاب نوع سنگدانه محدود می کند . برای استفاده از بتن سبک در این موارد باید بررسی های اقتصادی بیشتری صورت گیرد. برای تأمین پایایی بتن با سنگدانه معمولی در شرایط محیطی نامساعد در اکثر آئین نامه ها حداکثر نسبت آب به سیمان محدود شده است. این در حالی است که برای بتن سبکدانه تأمین حداقل مقاومت فشاری توصیه شده است. بر اساس آئین نامه ACI-۳۱۸-۹۲ چنانچه بتن سبکدانه در معرض یخبندان و یا در تماس با نمک های یخ زدا قرار گیرد و یا چنانچه پایایی بتن در محیط جزر و مد پاششی دریا مورد نظر باشد مقاومت فشاری حداقل بین ۳۱ تا ۳۴ مگاپاسکال توصیه شده است. همچنین برای مقاومت بتن سبکدانه در شرایط بسیار سخت حملات سولفات حداقل مقاومت فشاری از ۵/۲۹ مگاپاسکال نباید کمتر باشد.